Aujourd'hui, l'impact demachines à coudre automatiséesla réduction des coûts de main-d'œuvre et l'amélioration de la qualité des produits sont devenues de plus en plus importantes. Les entreprises utilisatrices de textile ont donc manifesté un grand intérêt pour cette technologie. Cependant, les experts du secteur s'accordent largement sur le fait que, même si l'industrie textile poursuit l'automatisation, la production à grande vitesse et l'augmentation de la production, une attention égale doit être accordée à l'efficacité énergétique.
L'ingénieur Hong Haicang de la Shanghai Textile Engineering Society souligne qu'il y a une tendance croissante dans la province du Jiangsu, où les clients étrangers demandent aux entreprises exportatrices de préciser la consommation d'énergie par unité de leurs produits. Alors que ces demandes continuent d’augmenter, les entreprises textiles nationales pourraient avoir du mal à rattraper leur retard.
En parlant de l'efficacité énergétique des machines à coudre, Hong Haicang estime que la question clé est de savoir comment réduire la consommation d'énergie. La production de produits similaires à l’aide d’un métier à lances consomme 30 % d’énergie en moins que l’utilisation d’un métier à jet. Environ 70 % de la consommation électrique d'un métier à tisser à jet est attribuée au fonctionnement de son système d'alimentation en air. Compte tenu du mode de fonctionnement actuel des systèmes d’alimentation en air, réduire la consommation énergétique des métiers à jet constitue un défi de taille.
Automatisation pour réduire la consommation d'énergie par unité
L'entretien des machines à coudre implique souvent l'ajout de systèmes de contrôle et davantage de moteurs et d'onduleurs, ce qui peut augmenter la consommation d'énergie. Des systèmes motorisés sont également nécessaires pour le transport des fils grossiers et fins, ce qui augmente encore la consommation d'énergie. Un rendement d'équipement plus élevé nécessite des moteurs plus puissants, ce qui peut également contribuer à une augmentation de la consommation d'énergie. Cependant, selon Zhu Xianmin, vice-président de l'Association chinoise des équipements et machines textiles, même si une automatisation accrue peut sembler entraîner une consommation d'énergie plus élevée, lorsqu'elle est considérée sur une base de production par unité, la consommation d'énergie n'augmente pas nécessairement.
En plus de comparer la consommation d'énergie de lignes de production entières, les chercheurs ont également comparé la consommation d'énergie de machines individuelles et de systèmes de production en continu. Zhang Huijuan, chercheur, explique que lorsqu'on compare les systèmes de cardage modernes avec les lignes traditionnelles de production de coton à ouverture et cardage, les premiers occupent moins d'espace et consomment moins d'air et d'énergie. Dans les tests comparatifs de consommation d'énergie de trois types différents de machines à carder, les machines à carder modernes à haute production consommaient 82,6 kWh par kilogramme de ruban de coton, tandis que les machines à carder traditionnelles consommaient 102,0 kWh et 98,6 kWh par kilogramme de ruban de coton, respectivement. La technologie moderne est plus économe en énergie grâce à une vitesse de production accrue.
L’intelligence comme avenir de l’efficacité énergétique
Concernant l'orientation future de l'efficacité énergétique dans les machines textiles, Zhu Xianmin estime que de nouveaux progrès vers l'automatisation sont la voie à suivre. Il considère l’efficacité énergétique comme un objectif dans la recherche de l’intelligence des équipements. Par exemple, certains équipements peuvent devoir rester en fonctionnement même s’ils ne produisent pas activement pour éviter des problèmes au démarrage, entraînant une consommation d’énergie au cours de ce processus. Avec des niveaux d'automatisation plus élevés, les équipements peuvent être arrêtés lorsqu'ils ne sont pas nécessaires et préchauffés à l'avance, permettant ainsi de réaliser des économies d'énergie.
Les métiers à jet, connus pour leur forte consommation d'énergie, utilisent principalement des méthodes de contrôle dynamique du processus d'insertion de la trame, contrôlant les temps d'ouverture et de fermeture des électrovannes des buses principales et auxiliaires et la durée de l'insertion de la trame. Ces méthodes ont réussi à réaliser des économies d’énergie. Les techniques actuelles d'économie d'énergie pour le contrôle dynamique de l'insertion de la trame comprennent la mise en œuvre d'un contrôle en boucle fermée, améliorant la précision de l'insertion de la trame ; utiliser une technologie d'insertion de trame à faible pression d'air pour réduire la consommation d'air ; amélioration de la structure de la buse pour un flux d'air plus concentré, réduisant ainsi la consommation d'air ; utiliser des airbags séparés pour les buses principales et auxiliaires ; utiliser des airbags avec différents niveaux de pression pour tisser différents types de fils de trame, permettant une pression réglable pour la buse principale et une commutation automatique de pression à deux étages pour la buse auxiliaire ; sélection d'électrovannes très sensibles à petite cavité ; raccourcir les trajets aériens ; optimiser le contrôle de la vanne électromagnétique de la buse ; et d'autres méthodes pour atteindre l'efficacité énergétique.
